方大特钢广大干部员工积极开拓思路，深入贯彻该公司职代会关于做好“自动化、信息化、智能化”三化项目及设备节能技术的应用工作的要求，细致做好设备管理，深挖降本增效，在向设备管理要效益方面取得较好成果。

国产化改造成果丰硕

“通过在线监测频谱可以看出，设备运行平稳，温度、振动等参数与进口设备相当。”4月16日，在轧钢厂高线主控室，技术人员通过显示屏上的数据查看飞剪运行情况，与同事们一道对新改进的飞剪进行分析。该厂高线由于工艺要求高、国内设备未达到相关要求等原因，存在部分国外引进的设备，随着使用年限增长，其中一部分设备到了需要检修、更换的时间点。

“虽然进口设备性能良好，但是进口设备也意味着高运行成本。以高线飞剪为例，作为整套进口设备，出现问题时需解体拆除进行备件更换，维修耗时长，且备件也需原装进口，采购费用高、采购周期长。”轧钢厂技术人员介绍道。针对这一状况，该厂组织技术人员在确保生产安全和产品质量的前提下，对高线飞剪箱体、轴承等部件进行优化改进，采用性能相当的国产齿轮部件替代进口齿轮部件。国产化改造后，飞剪设备运行稳定，其性能指标与进口飞剪相当，并有效降低进口备件采购费用，月度创效42万余元。

高线精轧机组中压控制系统作为该厂最核心的设备之一，由于制作工艺、控制原理差异以及技术保密，备件采购和维修保养均依赖单一渠道，是高线设备管理的重要成本口。为此，该厂技术团队通过优选国产中压变频器、开展安装调试等技术攻关，顺利完成高线精轧机组中压控制系统国产化改造，效果验证运行良好，经公司财务人员测算，月度效益可达50万元。

此外，该厂还陆续完成高线精轧230锥箱、吐丝机、减定径锥箱、230辊箱零部件等7个国产化项目的攻关，产生经济效益从数十万到数百万不等，为公司降本增效画上浓墨重彩的一笔。

“三化”赋能 实现效率倍增

“您好，2号秤需要计量一件下线的成品材（非尺），炉号等信息已经录入程序了，请注意查收。”

“收到！炉号等信息已看到……”

在公司智能远程计量中心，两台44.5寸的大尺寸曲面屏格外显眼，成品计量员正通过这两台显示屏实时掌握现场动态，并查看成品材是否完全上秤、采集的重量是否与现场显示屏的重量一致等。

“过去由5名工作人员、一人负责一条产线的成品计量工作，现在我们只要两个人就能完成。”现场工作人员介绍说，此次改造便是通过对硬件、操作系统、应用软件等领域展开的技术攻关，实现对成品计量的统一快速收集、反应和分析，在优化人员配置、降低人员工作强度、提升计量效率方面起到有效作用。

此外，炼铁厂实施的245㎡烧结混料筒四根应急皮带自动化改造也取得良好效果。245㎡烧结混配系统有四根应急皮带，负责回收混配系统运行过程中的漏料，并视漏料情况由员工现场启停进行清料作业。为提高运行效率，炼铁厂技术人员为四根应急皮带安装自动启停装置，每间隔10分钟运行2分钟，在确保漏料能够及时清理的同时，还可降低设备电耗，此项改造月度可节约电费17800余元。

近年来，公司持续推进设备“自动化、信息化、智能化”项目及设备节能技术的应用，不断提高设备装备水平及高效经济运行能力，通过积极开展小改小革、修旧利废和积压物资再利用等活动，全面做好设备降本增效工作，在降低人员劳动强度、提高工作效率、降本增效等方面均产生良好效益。

（徐加平）