在汽车减震器中，有一根看似不起眼的细长活塞杆，如今南阳理工学院联合河南大丹江科技股份有限公司（以下简称大丹江科技）共建“河南省轿车减震器活塞杆智能制造装备研发中心”，围绕这根“小杆子”做起“大文章”。

从“人眼”到“慧眼”，让瑕疵无处遁形

走进大丹江科技生产车间，检测人员正在使用“减震器活塞杆表面自动识别系统”进行活塞杆表面检测，通过相机扫描与工业视觉图像识别，三十秒即可完成缺陷筛查。而在2019年之前，这家企业的活塞杆表面检测完全依赖人工目测方式，不仅效率低，还因主观判断导致产品合格率波动幅度达3%。2018年2月，南阳理工学院智能制造学院老师刘品潇带领研发团队入驻大丹江科技，帮助企业解决了这一问题。

“智慧大脑”上线，生产调度不再“打乱仗”

面对“小批量、多批次、多品种”的市场需求特点，传统生产管理模式难以适配生产运营需要。研发中心针对这一问题开发出MIS数据管理系统，为生产线装上“智慧大脑”。

“以前车间要反复调整设备参数，一天最多只能接3种规格的订单。现在系统可自动匹配最优生产序列，一天能接30种规格的订单。去年承接某企业紧急订单，我们比同行快15天交付。”大丹江科技副总经理周红山表示。该系统有效破解了长期困扰行业发展的难题，实现从订单到交付的全流程高效协同。

产学研深度融合，智慧在车间“开花结果”

自合作以来，研发中心的科技成果转化成效显著。产品合格率提升3个百分点，废品率下降2个百分点，一次出厂合格率达99.5%；检验周期缩短10小时，年节约人工成本约200万元；MIS数据管理系统投入运行后，年节约成本500余万元。

三年来，研发中心签约相关科研项目20余项，转化科技成果10余项，带动相关企业实现总效益超4.5亿元。

产学研深度融合让高校智慧在生产一线落地生根，这一系列“降本、增效、提质”组合拳，助力大丹江科技实现年新增产值超4000万元，创造经济效益超7000万元。（肖邓华）