食品制造行业的数字化转型是当前行业发展的关键趋势之一。然而传统的人工挑拣方式速度慢、效率低，无法满足大规模生产需求。人工操作容易出现疲劳和疏忽，导致漏检或误检，影响产品质量。大量雇佣劳动力进行质量检查增加了企业的运营成本。

图为双汇火腿肠自动挑拣包装车间

双汇集团围绕食品制造行业关键环节，以新一代信息技术与制造装备融合的集成创新和工程应用为导向，采用检测技术、机器人技术和智能精密输送技术为核心，研制出火腿肠自动挑拣机，可完成火腿肠生产过程中多达11种缺陷的在线检测。这一解决方案入选由新华网联合中国电子信息产业发展研究院编制的《实体经济和数字经济深度融合发展报告（2024）——实数融合赋能新质生产力发展》（以下简称《报告》），成为2024年度“数字样板工程”实践案例之一。

据了解，针对针孔缺陷，该设备基于高压微电流检测的密封测漏仿真模型，通过定性分析产品温度、湿度、薄膜厚度、食品成分以及模型频率、电压值、电流值、接触时间和面积、运动速度等关键物理参数，明确不同产品物理模型参数对产品密封质量检测的影响关系，针孔泄露的检测精度达0.1mm。针对外观缺陷，建立融合可见光与近红外光的成像检测模型，基于机器视觉、深度学习和结构光测量等核心技术，实现食品外包装在线实时检测，与传统生产模式相比具有较大先进性，填补了国内外肉制品行业相关检测和生产设备的空白。

在应用成效方面，一是显著提升生产效率。自动化设备的引入大幅缩短了检测时间，提高了整体生产节奏。二是极大降低不良品率。准确率高达99.5%以上的检测系统有效减少了不合格品的流出。三是降低了威胁食品安全的风险。减少了人工干预环节，降低了食品安全风险，增强了消费者信心。四是显著减少人力成本。自动化替代了大量的人工岗位，节约了企业的劳动力资源和管理成本。

“数字样板工程”旨在促进实体经济与数字经济深度融合，挖掘背后的生动实践，并在案例征集、调研基础上编写行业研究报告。新华网已连续三年基于“数字样板工程”发布实体经济和数字经济深度融合发展年度报告。