一个创新工作室让干散货码头有了“智慧大脑”

从“零”到“全球首个”是怎样做到的？

8月的山东港口烟台港，天高海阔，碧海流云。

记者走进烟台港西港区矿石码头，眼前“静谧”的生产场景与印象中的干散货码头截然不同：作业现场空无一人，橙色卸船机灵巧地舞动着“机械臂”，货料被源源不断地抓取出舱，飞速转动的皮带配合着堆取料机和装车机，卸货、装车，整套流程一气呵成。

上述环节曾经都要靠人工完成。如今，通过“全系统、全流程、全自动”干散货码头控制技术，仅需几名工作人员远程监控即可实现装卸全程智能化无人作业。相较传统作业模式，综合接卸效率提高21.9%，散货装船综合效率提高22.6%。

这项技术的背后，是一个勇于创新、干在实处、走在前列的技术团队——山东港口烟台港“于新国创新工作室”。

穿越“无人区”

在矿石码头智控中心，记者初次见到该创新工作室带头人于新国。他身着橙色工装，鼻梁上架着近视眼镜，额头上佩戴过安全帽的印记还依稀可见。“干散货码头控制技术以前没有，我们团队自己摸索，硬着头皮穿越‘无人区’，解决了生产、行业的问题，在摸爬滚打中实现了创新。”于新国回忆道。

2019年，烟台港智慧绿色港口建设项目吹响了“集结号”。干散货码头作为港口作业的重要组成部分，其自动化水平的提升直接关系到整个港口的转型升级。

然而，与标准化的集装箱作业相比，干散货的形态多样，运输船舶类型不尽相同，较大的作业对象和作业工艺差异成为转型的难点。当时，港口业内普遍认为干散货码头自动化只能是“纸上谈兵”。

面对这个领域的世界难题和技术空白，于新国带领团队主动接下这块“硬骨头”。为了不影响正常生产，成员们抓住一切工歇和机器“暂停”的机会，逐个边角调整试验参数，常常在10米高的料堆上一待就是一整天，一天在现场来回走上几万步是每个人的家常便饭。

经过150多个日夜的反复试验，他们成功研创了全球首个自动化高精度混配矿控制系统。烟台港也成为全球首个且唯一能够实现四种物料混配的码头。

提供“中国样本”

在打破关键点的坚冰后，于新国团队瞄准整条作业线自动化、智能化升级改造，开展技术攻坚。

“港口自动化建设的核心主要在模型算法的优化完善及数据采集上。而立项之初，这一切都是零。”团队骨干成员卢聪说。为了把能搜集的技术资料全找来，于新国跑遍沿海9省17市港口，整理出了整整三大箱共计百余本学习笔记及千余份设计手稿，与伙伴们分享，一字字揣摩、一段段推敲，哪怕是一个参数也要反复试验、仔细求证。

在于新国的带动下，每个团队成员都在与时间赛跑。从酷暑走到寒冬，这支平均年龄只有35岁的团队在上千个研发思路及方向中不断推翻重来，攻克了道道难题。

一次次开拓性的创新之举换来了成功。2021年12月22日，烟台港正式发布全球首创“全系统、全流程、全自动”干散货码头控制技术，为世界港口干散货码头自动化升级提供了“中国样本”。

“全球首创”扩容

虽然已经走在技术领航的最前沿，于新国团队却始终保持冷静。他们在干散货自动化控制技术“精”“尖”“深”上持续创新探索，“全球首创”榜单不断扩容。

干散货清舱作业环境差、劳动强度大，一直是码头作业的卡脖子问题。为此，团队组成攻关小组，历时两年，于2023年成功发布全球首台全液压履带式智能清舱机器人，每小时可清理500吨货物，较传统清舱方式效率大幅提升，该项技术获得中国港口协会科学技术奖一等奖。

目前，该团队拥有专利35项，获奖技术成果55项。在这些创新技术的支撑下，2023年码头完成货物吞吐量1.15亿吨，同比增长9.5%。与此同时，能耗较传统码头降低10%，年成本可压减4300余万元。

如今，于新国创新工作室已从最初的6人发展到80余人，一批又一批的创新型港口工人成长起来。（杨明清 记者 张嫱）