总台央视记者 吴柏辰：在浙江宁波余姚市的一座新能源汽车工厂，一条产线每小时能生产45辆车，折算下来约80秒下线一台成品车。这意味着产线上的每个工位，都需要在极短的时间内完成组装。如何能做到这么快的速度呢？带您看这条产线上的细节。

这列小车是一套全自动的供料系统，每一节车厢里装载了生产一辆车在此工段所需要的所有零配件。现在汽车产线讲究柔性生产，前后两台车可能是不同的型号，因此每节车厢里的配件是不一样的。这套系统能够做到分秒不差、一一对应地自动将零件送到产线工人手边。目前，产线80%的工位都能实现自动供料。工人告诉记者，便捷的自动供料系统，让他们可以将更多的专注力放在如何更好地安装零件上，极大减少人为失误，保障了产品质量。

在玻璃围栏内，高速飞舞的六台机械臂正在拧螺丝，一共进行十五颗螺丝组装。这十五颗螺丝分别承担了固定汽车发动机架和稳固电池仓的作用，目前这道工序全部交给机器人来完成。

通过3D建模技术可以看到，机器人上的夹具能够根据抵达车辆的型号自动识别上料，同时保证安装精度控制在正负0.25毫米范围内，并且每一台机器人都带有一套视觉检测系统，通过数字化传感器能够对拧螺丝的扭矩、角度和时间进行实时监测，而且生产数据全程记录可追溯，因此效率比人工提高四倍以上。由此可见这条产线，对新能源汽车生产智能化，真正细化到了一颗小小的螺丝上。

同样的机器人运用可以在产线看到，比如前端车身焊接工序使用528台机器人实现了焊接全流程100%自动化，还有冲压车间最快一分钟十五次的高速冲压机床，都体现了由智能化带来的产能提升。

所有汽车在下线第一次启动前，都会有一个抽风系统罩在尾部，这是为了抽排掉首次启动所产生的尾气，给工人们提供安全舒适的工作环境。

这些细节其实正是我国新能源汽车制造企业依托科技创新与开放合作的优势，不断突破我国汽车智能制造领域的“天花板”。