近年来，河北中烟工业有限责任公司石家庄卷烟厂（以下简称“石家庄卷烟厂”）持续推进制丝除杂系统迭代升级，从叶片到叶丝构建起全流程智能除杂防线。

统筹全链布局，构建工序协同除杂体系

石家庄卷烟厂用两年时间分步推进装备升级：在制丝线叶片段更新光谱式杂质检测剔除装置，在两条叶丝线新增4台智能杂质检测设备并同步完成原有设备迭代升级，同时对叶丝风选工序实施两级风选技术改造，新增2套风力分离烟丝输送系统。2026年6月，相关改造全部完成。

赋能算法迭代，提升设备识别精度

新投用的智能杂质检测设备引入深度学习目标检测技术，通过综合判断纹理、边缘轮廓等多维特征，实现对杂质的精细识别与精准定位，配合高速气动装置完成精确剔除。技术人员反复调整测试方式、优化杂物样本的识别模型，运维团队持续跟踪运行情况，围绕识别精度和剔除效果不断调整参数，并通过多轮生产验证逐步将设备调至最佳状态，最终成功通过检测。

深挖设备潜能，推动梗签分离提质增效

在提升智能识别能力的同时，石家庄卷烟厂还对叶丝风选环节进行了改造，针对叶丝中梗签等杂质的分离需求，新增2套风力分离烟丝输送系统，构建两级风选模式。设备依托气固两相流动力学原理与物料密度差异沉降机理，对细长梗签、叶脉与轻盈叶丝进行超精细化分离，从物理维度进一步提升烟丝纯净度。

新设备投用之初，技术人员扎根生产一线跟线观察，反复调试各项工艺参数，充分挖掘设备性能，让梗签高效分离从设计目标转化为现场生产实效。

成效充分显现，技术与人才双向赋能

改造完成后，石家庄卷烟厂组织多专业力量开展多规格物料全流程工艺验证，持续跟踪设备运行工况与工艺指标。检测数据表明，各项工艺指标均优于内控标准，叶段工序杂物剔除量较改造前提升5倍；制丝单线杂物剔除量提升3倍；两级风选系统投用后，梗签剔除率提升3倍以上，梗签含丝率稳定在5%以内，在显著提升烟丝纯净度的同时，有效降低原料损耗。

先进装备要发挥效能，既离不开技术保障，也离不开人才队伍支撑。该厂将设备安装调试作为复合型人才培育的实战课堂，组织技术、工艺、操作人员全程参与设备安装、参数调试、生产验证，把调试期间积累的实战经验转化为标准化运维操作规范。

石家庄卷烟厂相关负责人表示，将以此改造项目为新起点，立足生产现场发现问题、破解难题，不断把科技创新成果转化为稳定生产、提升产品质量的硬核实力。（冉宝新、张露萌 河北中烟工业有限责任公司石家庄卷烟厂供稿）