这是2025年8月在天津拍摄的海油发展天津海洋装备智能制造基地。新华社发

新华社天津4月15日电 题：一家中国工厂的“气候经济”

新华社记者张宇琪

制造业工厂，是碳排放的传统“大户”。而在世界最大制造业国——中国，一家家制造业工厂正加快绿色转型，实现降碳和增长同步的高质量发展。

在中国北方沿海城市天津，有一座刚刚被当地政府认定的零碳工厂。依托5G、物联网等技术建成的全域覆盖数字孪生系统，这座主营海洋油气装备制造的工厂，实现了碳数据的实时监测与智能调控。

海油发展天津海洋装备智能制造基地是中海油能源发展股份有限公司2025年6月正式投产的年轻工厂，也是中国首个海洋油气全生命周期智能装备制造基地。

工厂在油套管生产环节下足了功夫减碳。油套管是支撑油气井井壁的一种管材，长度从几米到十几米不等，在传统生产中，能耗和碳排放非常高。

走进油套管智能车间，迎面是占据了一整面墙的数字大屏。在数字虚拟厂房中，每一根油套管的实时位置、加工状态、能碳数据都在流动闪烁、实时更新。

这是2026年3月在海油发展天津海洋装备智能制造基地拍摄的数字大屏。新华社发

“这个数字孪生工厂系统一比一复刻物理工厂，实时读取设备参数。”油套管智能项目负责人沈国华指着屏幕说，“设备故障远程诊断缩短停机时间，瓶颈工序实时识别提升效率，这都是在降耗减碳。”

走近生产线，会发现每根油套管上都有一枚二维码。“油套管到达每个加工流程，机器会自动扫描，全流程实时追踪。”沈国华说，“约2万平方米的厂房，仅需6名工人紧盯屏幕、处理紧急突发情况即可完成全流程生产。”

如何充分挖掘工厂潜力，实现碳排放的持续降低？海油发展装备技术公司基地建设项目经理张维明说，主要通过技术创新、结构调整和管理优化等系统减碳措施，构建全流程降碳体系。

调控整个工厂碳排放数据的“中枢大脑”是一个高效运转的“双碳能源驾驶舱”，通过可视化大屏、AI分析、数字孪生等技术手段进行数字化管理与决策，实时监测并定期系统性优化工厂各处的减碳措施。

抬眼望去，厂房屋顶上，一排排光伏板整齐铺展，阳光被转化为清洁能源汇入基地电网，与来自市场交易的绿电一起，驱动着生产线运转。

厂区内，智慧灯杆随处可见，杆顶的小风扇随风转动。基地运行作业部负责人曲艳成介绍说，数十根灯杆构成了微型的风光互补发电系统，年节电约1.9万千瓦时，还能实时监测温度、湿度、PM2.5等环境数据，为厂区智慧冷暖系统提供精准调控依据。

针对冬夏两季，这套智慧冷暖系统可根据室外温度动态调节阀门，替代“固定25度”的粗放模式，综合节能率约30%。同时，基于海绵城市理念，厂区还部署了雨水回收系统，实现水资源循环利用。

对于剩余产生的少量碳排放，工厂通过在全国碳市场合规购买核证自愿减排量予以抵消，最终实现零碳目标。

这是2026年3月24日在海油发展天津海洋装备智能制造基地拍摄的油套管智能车间。新华社发（杨育峰摄）

“零碳工厂”是中国推动建设绿色转型示范工厂的典型案例之一，也是应对气候变化中国国家自主贡献的缩影。

2026年初，工业和信息化部等五部门共同印发《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》，提出以工业企业为试点，分阶段梯度培育零碳工厂，带动重点行业领域减碳增效和绿色低碳转型。

近年来，中国加快构建碳排放双控制度体系。“十五五”规划纲要提出，单位国内生产总值二氧化碳排放降低17%。中国还宣布到2035年全国全经济范围温室气体净排放量比峰值下降7%-10%。

今年3月召开的十四届全国人大四次会议，表决通过了世界上第一部以“生态环境”命名的法典——《中华人民共和国生态环境法典》。该法典将“绿色低碳发展”独立成编，并明确实施碳排放总量和强度双控制度，推动碳达峰碳中和目标实现。

当“应对气候变化”成为制造业生产活动的约束条件和创新变量，工厂不再是孤立的节能降碳点位，而是融入更大体系的“气候经济”单元。

低碳不是成本的加法，而是效率的乘法。“智能化高效生产是工厂的核心竞争力，而全流程的‘零碳’设计，是与生产升级同规划、同落地、同见效的必然选择，可以说是伴随式完成了。”张维明说。

一家工厂的“碳账本”，影响着区域“气候经济”的多个方面。走出油套管智能车间，不远处一座大型热电厂的轮廓清晰可见，它的余热通过管道输送到这座基地，成为供暖的热源。

当绿色低碳从转型痛点转化为创新动力，越来越多的制造型工厂正在重塑自己的生命周期。这是一场正在持续深入的生态革命。